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2019. 2. 14.

SDD 덕분에 수리 횟수를 줄이고 플랜트 가용성을 높일 수 있습니다.

네트워크로 연결된 지능적인 생산 공정은 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 그러나 그것은 광범위한 데이터를 사용할 수 있는 경우에만 가능합니다. SDD가 지원을 제공할 수 있습니다. 필츠의 진단 솔루션은 구체적인 진단 데이터를 공급합니다.

변경 사항 기록, 중단 시간 감소

필츠의 진단 솔루션은 개별 일련번호, 버전 상태, 현재 상태, 과거 오류 상태 등의 진단 데이터를 기록합니다. 이러한 데이터는 제어 수준에서 Modbus 또는 Profibus를 통해 스캔 및 처리됩니다. 향후에는 Profinet 또는 Ethernet/IP를 통해서도 가능해질 것입니다. 그런 다음 이 데이터는 필드버스 모듈, PLC의 모니터 또는 웹 서버를 통해 컴퓨터 화면에도 표시됩니다.

결과적으로 기기에서든 원격 접근을 통해서든 진단 데이터를 이용할 수 있습니다. 이 데이터를 예방 유지보수에 사용할 수 있습니다. 이러한 사실은 Industrie 4.0 하에서 점점 더 중요해지고 있습니다. 이는 노후된 부품을 적절한 시점에 교체할 때 뿐만 아니라 작동 안전을 유지하는 데에도 적용됩니다. 저장된 데이터를 사용하여 언제든지 원래 상태를 현재 상태와 비교할 수 있습니다. 이런 방식으로 기기의 변화를 곧바로 발견할 수 있습니다. 제어 수준에서 추가 하드웨어를 사용할 필요가 없습니다!

필츠 진단 솔루션이 모듈형 접근 방법 지원

Industrie 4.0 시나리오의 또 다른 예는 모듈형 플랜트의 기능 안전을 위한 지능적 솔루션입니다. 진단 솔루션의 선형 케이블 구조 덕분에 플랜트에 다른 모듈을 비교적 쉽게 추가할 수 있습니다. 새로운 배선, 제어 캐비닛의 변경 또는 설계 도면 변경 등이 필요 없습니다. 안전 장치를 추가할 필요도 없습니다. 처음으로 보안 안전 게이트 시스템 PSENmlock과 조합하여 안전 게이트를 개별적으로 제어할 수 있습니다. 플랜트에 유지보수 작업이나 공구 변경이 필요한 경우에는 셧다운 후에 열 게이트를 지정할 수 있습니다. SDD 없이도 모든 게이트가 열립니다!

대안으로서의 IO-Link Safety

IO-Link Safety를 포함한 대체 접근 방법이 현재 개발 중에 있습니다. 이러한 대안은 센서와의 상호 운용성까지 보장합니다. 따라서 이러한 대안은 다양한 제조업체의 안전 장치와 함께 모든 레벨에서 작동합니다. 데이터는 센서에서 PLC로 안전하게 전송되어 새로운 어플리케이션 옵션을 만듭니다. IO-Link Safety와 함께 사용하는 경우에는 센서가 아니라 PLC가 스위칭됩니다. 결과적으로 비용이 많이 드는 안전 아키텍처가 요구되며, 센서와 PLC 사이에 새로운 종속성이 발생됩니다(예: 교체가 필요한 경우).

이 접근 방법은 포인트 투 포인트 연결을 기반으로 한 것입니다(예: 현장의 스타 구조 또는 과거와 같은 제어 캐비닛에서). 결국 설치와 엔지니어링 비용 모두가 진단 솔루션을 사용할 때보다 훨씬 높아집니다. 어플리케이션에 따라서는 어떤 시스템이 승인을 받을 것인지를 결정하는 데 있어 비용-편익 비율이 제1 요인이 됩니다. 결론: IO-Link Safety는 아직도 미래를 위한 비전이며, 필츠의 진단 솔루션은 현재 사용 준비가 된 상태입니다. 미래형 공장을 위한 필츠의 스마트 진단!


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